通過監測單主軸走心機加工過程中的切(qiē)削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統的或現代的算法進行識别，以辯識出刀具的受力、磨(mó)損、破損狀态及機床加工的穩定性狀态，并根據這些狀态實時調整加工參數(主軸(zhóu)轉速、進(jìn)給速度)和加工指令，使設備處于良好的運行狀(zhuàng)态(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高(gāo)設備運行的安全(quán)性。
 

　　對于單(dān)主軸走心機的加工精(jīng)度(dù)來說，它(tā)所采用的加工方式起着決定性的作用，其中，在切削時(shí)永遠在材料固定近的位置，同時型材被車(chē)床夾緊之後，刀具緊緊地(dì)貼在離型材僅有幾毫米的地方，一旦設備啟動，主軸與(yǔ)刀具在數控系統的(de)操作下，即可實現立體加工，一次成型，有效地(dì)保障了加(jiā)工的精度。
 

　　那麼如何(hé)使單主軸走心機更加的高精度化呢？下面咱們一起來(lái)看(kàn)看：
 

　　1、提高CNC系統(tǒng)控制精(jīng)度：采用(yòng)高(gāo)速插補技術，以微(wēi)小程序段實現連續進給，使CNC控制單位(wèi)精(jīng)細化，并采用高分辨率(lǜ)位置檢(jiǎn)測裝置，提高位置檢測精度(已開發(fā)裝有106脈沖/轉的内藏位置檢測器的交流伺服電(diàn)機，其位置檢(jiǎn)測(cè)精度可達到0.01μm/脈沖)，位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制(zhì)與非線性控制等方法。
 

　　2、采(cǎi)用誤差補償技術：采用反(fǎn)向間隙補償、絲(sī)杆螺距誤差補償(cháng)和刀具誤差補償等技術，對設備的熱變形(xíng)誤差和空(kōng)間誤差進行綜(zōng)合補償。研究結果表明，綜合(hé)誤差補償(cháng)技術的應用可将加工誤差減少60%～80%。
 

　　3、采(cǎi)用網格檢查和提高加工中心的運動軌迹精度，并通(tōng)過仿真預測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重複定位精(jīng)度，使其性能長期穩定，能(néng)夠在不同(tóng)運行條件下完成多種加工任務，并保證零件(jiàn)的加工(gōng)質量。